Некоторое время назад я изготовил подобное устройство. Но проект изжил себя. Во-первых, изготовил его из пенопласта, не прочного материала. Во вторых не было некоторых функций настройки. В частности « V » образного варианта хвостика. Применяемого на некоторых вариантах матчевых планеров. С течением времени износился стендик как морально, так и технически. Назрел вариант изготовления другого прибора. Более прочного и с расширенными функциями. Проблема осталось прежняя. Аппарат нужен для приблизительной настройки всех управляющих поверхностей модели. Чтобы не таскать габаритные самолетины из угла в угол с риском повреждения. Работает стенд таким образом. Устанавливаем на него приемник с модели, подключаем сервоприводы, управляющие нужными рулевыми поверхностями, подключаем питание. Настраиваем функционирование, углы отклонения, и прочие функции. За исключением мотора конечно. Даже на собранной модели невозможно точно настроить всю работу системы управления. Но основные функции уже работают. Затем переставляем настроенный преемник на модель и подстраиваем функции и углы отклонения уже по полету. Это тоже не простая операция. Например, настраивали полет матчевого «суперлайнера» класса F 5 J , целую неделю в поле. И так идея ясна, нужно делать аппарат. В этом проекте буду использовать более прочный вариант для корпуса. А конкретно рекламный пластик толщиной в 3 и 5 миллиметров. Некоторое время назад наш товарищ по борьбе, привез кучку обрезков, как подарок от рекламной фирмы. Основная задача изготовить небольшой агрегат и умудриться всунуть в него много сервоприводов и прочего необходимого для работы. Начинаю кроить, имея ввиду размеры стандартного сервопривода весом в 9 грамм. Процесс идет с применением небольшого арсенала инструментов. На углах конструкции решил сделать красивые закругления и с точки прочности тоже. Для этой цели подобрал металлическую трубку хорошего диаметра. Заточил один край и нарезал небольшие зубчики. Отверстия делаю вращением. Но тут подкралась незадача, пластик не пенопласт. При резке нужно применять значительные вращательные усилия. Обмотал один конец изолентой, одел кожаную перчатку. С трудом, но нарезал нужное количество отверстий. Прямые линии прорезал самодельным мощным ножом, рукоятка которого изготовлена из тормозной ручки мотоцикла. На подвижные рулевые поверхности подобрал пластик красного цвета, толщиной в 3 миллиметра. Сейчас нужно прорезать много отверстий под установку сервоприводов. Размечаю и режу треугольным ножом для творчества. С боку прорезаю канавки выпуска проводов управления. На стойки корпуса использую рекламный пластик толщиной в 5 мм. Нарезаю их достаточной ширины. Для лучшей приклейки похожу по граням самодельным утюжком со шкуркой. Собирать конструкцию буду на циакрин, хоть и вызывающий аллергическую реакцию в виде сухого кашля. Если конечно надышаться от души. Есть в наличие какой-то левый клей. Но его нужно использовать. На кончик устанавливаю специальные трубочки, в них не застывает клей и можно свободно подлезть в любое трудное место. Все режу строго перпендикулярно и по угольнику Приклеиваю тоже применяя калиброванный угольник. Сам процесс проистекает так. Сначала позиционирую деталь по месту. Фиксирую капельками циакрина. После схватывания пластика проливаю клеем по контуру с двух сторон. Благодаря хорошей текучести клея он свободно проникает в шов. Спустя некоторое время силовой набор полностью приклеен на основание аппарата. В этом варианте у меня будут настойки еще и « V » образного хвостового оперения. Данная система работает по принципу ЭЛЕВОНОВ. Совмещая управление руля высоты и руля направления. Из пластика вырезаю детали хвостика. Нижние грани стачиваю наклонно на шкурке. Из красного пластика вырезал все подвижные рулевые поверхности. Все готов для дальнейшей сборки. Набираю нужное количество сервоприводов. Проверяю на работоспособность при помощи сервотестера. Можно устанавливать по местам. Шилом накалываю отверстия для болтиков и начинаю крутить и ставить. На подвижных рулевых поверхностях нужно выбрать скосы материала с двух сторон. Прилегающих к основному корпусу. Такой вариант не будет препятствовать перемещению детали. Для начала попробовал резать своим устройством для резки краев пенопласта. Не вышел номер. Пластик слишком прочен по сравнению с потолочной плиткой. Тогда просто ножом по линейке отрезал грани с двух сторон. Сделал «домик». Следующая операция. Навеска на петли и установка кабанчиков под тяги управления. Кабанчики вырезал из прозрачного строительного уголка. Отверстия под тяги просверлил кончиком треугольного ножа для творчества. Петли изготовил из пластика от рассеивающих экранов телевизора. Для лучшей приклейки можно проколоть отверстия иголкой с двух сторон. Или протереть плоскость при помощи крупной шкурки. Начинаю навеску рулевых поверхностей на петли. В качестве клея использую циакрин ГРИФОН. Есть тонкость. Работать с циакрином трудно. Он сразу схватывается и невозможно переместить вставляемую петлю в прорезь. Но есть вариант. Для начала размечаю середину деталей и прорезаю пазы для пластиковых петель. В рабочую поверхность сразу вклеиваю петли на циакрине. Затем вставляю петли в корпус до середины длины. На кончики капаю клей с двух сторон и вставляю на место. Получилось хорошо. Прорезка петель под кабанчики далась трудно. Поскольку нужно было резать в пластике прорезь шириной в 08 мм. Для клея изготовил такую подставку. Тюбик становится вертикально и остатки из трубочки просто стекают вниз. Застывание отверстия минимизируется. Все кабанчики вклеены. И запчасти установлены на основной корпус. Но куча сервоприводов установлена слишком близко. Придется немного укоротить качалки управления. Просто откусываю нужную длину, немного закругляю края и все готово к установке и проводке тяг управления. Последняя проверка работоспособности сервоприводов при помощи сервотестера. Устанавливаю все качалки в нулевое положение 1500. Тяги управления делаю из омедненной проволоки для сварочных автоматов. Диаметром в 1,2 мм. Изготовил прибор из старых плоскогубцев дял четкого сгибания кончиков тяг под углом. Другие кончики тяг буду сгибать под прямым углом по месту, фиксировать в отверстиях кабанчиков при помощи тонких трубочек на циакрине. Процесс пошел. Спустя некоторое время практически собрал устройство. Подкралась проблема, недостает болтиков фиксации тяг на сервоприводах. Такая вот проблема. Постоянно теряются эти маленькие детальки. Из прошлой жизни осталась баночка маленьких болтиков с резьбой по пластику. Подбираю нужную длину и диаметр и проблема решена. Некоторые кабанчики размечаю по месту и вклеиваю в прорези. Проверяю сервотестером. Наконец все управление собрано. На репейник с липкой основой, приклеиваю площадку под приемник. Нижнюю поверхность устанавливаю пластик. Получилась коробочка под аккумулятор. Но в приемник нужно подавать 5 вольт. Потому из сломанного регулятора изготовил БЕК. Как правило горят силовые транзисторы управления двигателем. Та часть элементов, которые подают 5 вольт на управление остается целая. На липучке закрепляю схему на край конструкции. Прибор готов к работе. Под конец статьи показываю, как маялся с настройками большущих моделей в собранном виде. Сейчас эта проблема будет уже не актуальна.
Комментарии (0)